(1) Perfuração por explosão: Após a irradiação contínua do laser, um buraco é formado no centro do material e, em seguida, o material fundido é rapidamente removido pelo fluxo de oxigênio coaxial com o feixe de laser para formar um buraco. Geralmente, o tamanho do furo está relacionado à espessura da placa. O diâmetro médio do furo de perfuração é metade da espessura da placa. Portanto, o diâmetro do furo de perfuração é maior e não redondo para placas mais espessas. Não é adequado para peças com requisitos mais elevados (como tubos de peneira de óleo) e só pode ser usado para resíduos. Além disso, como a pressão de oxigênio utilizada para perfuração é a mesma que para corte, o respingo é maior.
(2) Perfuração de pulso: Um laser de pulso de alta potência de pico é usado para derreter ou vaporizar uma pequena quantidade de material. Ar ou nitrogênio são frequentemente usados como gás auxiliar para reduzir a expansão do furo devido à oxidação exotérmica. A pressão do gás é inferior à pressão do oxigênio durante o corte. Cada laser pulsado produz apenas um pequeno jato de partículas, que penetra gradualmente mais profundamente, de modo que leva vários segundos para perfurar placas espessas.
Uma vez concluída a perfuração, o gás auxiliar é imediatamente substituído por oxigênio para corte. Desta forma, o diâmetro da perfuração é menor e a qualidade da perfuração é melhor do que a da perfuração com explosão. O laser usado para esta finalidade não deve apenas ter uma alta potência de saída, mas, mais importante, as características de tempo e espaço do feixe, de modo que o laser de CO2 de fluxo cruzado geral não possa atender aos requisitos do corte a laser. Além disso, a perfuração por pulso também requer um sistema de controle de gás mais confiável para conseguir a troca do tipo de gás e da pressão do gás e o controle do tempo de perfuração.
